由於零售業界的需求、結構的日益變化，日用雜貨批發業界在這30年間隨之經歷了大幅度整合以及行業重組。日本最大日用品和化妝品領域批發商Arata株式會社（以下簡稱：Arata）橫空出世加速了這一發展趨勢，推動行業整合，引領業界物流高度化、自動化。本文將深入介紹Arata的整體運營概況，以資借鑒。

連接商品·故事·客戶體驗

的中間流通商

建設物流中心的背景

    Arata的業務主要將約1,600家廠商，提供的約12萬個品項商品，送達5,000家零售企業的5.5萬家零售店。同時，通過對物品和資訊的統一化管理，利用公司的管理、物流能力提供綜合批發商解決方案。

    截至2018年3月31日，Arata經營業績實現歷史性突破，按產品類別劃分的銷售構成中，健康與美容（H＆B）占30.7％，洗護用品23.9％，紙製品20.1％，家庭用品7.4％，寵物用品及其他占17.9％。在以客戶行業分類的銷售結構方面，因國外遊客銷售需求擴大，與上季度相比，增長達6%的藥妝占47.7%、家庭五金用品超市占16.9%、SM11.9%、折扣店7.2%、GMS6.5%、其他9.8%。

    受到2018年度實現最高利潤的影響，Arata2020財年最終計畫目標定為“銷售額7,800億日元，經常利潤105億日元，當期純利潤68億日元，ROE 9%以上”。

    Arata在第二階段制定三個基本戰略。第一，繼續制定增長戰略。即擴大經營類別（健康與美容，日用品，OTC藥品，寵物），深耕區域（九州，東名阪），按不同業務類型採取不同經營模式。第二，為未來奠定基礎。即擴大海外業務，電子商務/開發PB自有產品/培養物流相關的人力資源（增加JAVADA業務職業認證/物流資格證書持有者）。第三，進一步加強業務基本盤。優化整個供應鏈的挑戰，進一步提升對物流中心的投資，深度整合物流功能。

    其中，將著重介紹第三點，該公司的物流中心戰略。Arata物流總部物流企劃部長兼勞動安全擔當部長大原浩一先生說，Arata物流中心以年出貨量超過180億日元/一個大型物流中心（共11個）為核心，如果將公司直營物流中心計算在內，則日本全國共計32個基地，如果將運營中心計算在內則為38個基地。正如本刊此前的系列報導所闡述，作業現場曾經積極引進和開發各種自動化倉庫、高性能揀貨台車、分揀機等各種MH（物料搬運）機械設備。 

    近10年裡，繼埼玉（2008年）、千葉（2008年）、石狩（2011年）、江南（2013年）、北上（2015年）等大型中心相繼建成之後，2018年6月Arata最新投入使用九州南物流中心，本次重點關注對象。

設置物流中心的目的

    該中心是繼鹿兒島、福岡地區的九州北部物流中心的第二個中型物流中心（占地面積為 3,300坪/約10,910平方米，北上中心面積約為11,000坪/約36,364平方米，江南中心約為7,000坪/約23,140平方米）。作為同一區域中型規模的物流中心，強化和專注本地客戶服務為目的。近期批發物流業（包含醫藥）趨勢正在發生明顯變化，傳統物流樞紐戰略是在日本全國大部分地區的郊區設置大型物流中心，如今的趨勢卻轉為緊密貼近各地市場，打造市區樞紐戰略。在此背景下，很容易理解Arata採取的中型物流中心戰略。

    九州南部物流中心負責人由利勝昭先生說，本次新建中心的目的是從BCP應急物流觀點的角度出發，除了分散風險以外，還希望解決勞動力短缺的問題。過去從位於福岡的九州北中心送貨到鹿兒島，開車要花4～5個小時，給駕駛員造成很大負擔，導致駕駛員可能無法招聘，這也是新建物流中心需考慮的問題之一。

中心概況

圖表1展示了九州南部物流中心的概況圖和物流中心整體系統的鳥瞰圖。

現場工作流程

收貨/驗貨/入庫

收貨與檢驗

    圖片1顯示卡車從製造商運來的商品的卸貨狀態，這是鷗翼車專用的泊位。在卸貨工作中值得強調的是，Arata引入了與製造商合作開發的“接收優化系統”。貨車停泊在中心等待卸貨的時間及駕駛員的其他相關工作，有可能花費數小時，這已成為一個社會問題。因此，Arata開發並實施以下三項措施：

• 事先取得收貨資訊，提高有效分類效率。
• 預約入庫時間。
• 自動驗貨系統，努力減少駕駛員漫長的工作時間。

    Arata江南物流中心示範實驗的結果是成功的，該案例被安倍首相於2018年2月在總理府舉行的生產力改善日本全國運動促進委員會上公開表揚，獲得高度評價。

    目前Arata江南物流中心運行的是簡易入庫系統。入庫時駕駛員擔任的工作需花費大量時間，原因之一就是駕駛員首先卸貨，通過手持終端（HHT）檢驗，確認無誤入庫後，將終端列印的標籤貼在外包裝箱上；然後自行辨認標籤上標記的具體儲存位置（以判斷入庫目的地在設施內的自動倉庫還是在其他分區）；再重新將產品裝載到托盤上，這等於是重複勞動。

    為此，Arata將判斷目的地的功能單獨拿出來，在HHT上增加“顯示目的地模式”。在進行入庫檢驗（照片2）的同時，可以一鍵查詢儲存目的地並進行分類。

    通過此功能，該中心還實現了另一項重大業務改進，夜間配送業務進一步發展。Arata向送貨駕駛員提供安全區域的鑰匙，同時借出附帶的HHT。深夜從福岡到達的交貨司機，將商品放入指定區域的同時，有效完成驗貨和存放目的地的分類工作。通過擴大夜間配送業務，Arata將物流壓力分攤到白天和夜間，從而減少白天的工作量。

    此前，雖然本中心規模並不大，但一天之內的送貨車數量仍可能達到40~50輛，而且白天駕駛員的排隊等候時間可達2~3個小時。現在主要廠家的交貨時間轉移到夜間，因此白天的交貨量減少了40％至50％，基本上消滅司機等待時間，解決駕駛員等待問題。

    另外，目前Arata正在研究與供應商傳遞數據時，能否在運輸訂單數據中添加存儲地點數據，預先按目的地、倉庫樓層分類送貨。這樣可以帶動行業合作，進一步減少駕駛員的等待時間和附加工作時間。

3~5搬入自動倉庫

在1樓，貨物從貨車月台的搬入口進入自動托盤倉庫（製造商為IHI）中。托盤輸送機為環形，通道之間的移動也是自動化的，可以在夜間由機器人進行無人值守的補貨、出貨。五台堆垛機通過回饋控制系統實現高容量和低震動，貨位有3,848個托盤，正如5的下側區域所示，這裡設置了層高較低的區域，提高空間利用率。

6托盤識別感測器

該公司此前一直混合使用公司自有或租賃的塑膠托盤、木托盤。現在則統一利用日本托盤租賃有限公司（JPR）的租賃托盤。現在托盤簡化為兩種類型，設置了托盤識別感測器，並且可以實現在托盤傳送帶上進行分類，提高操作效率。

7RFID門禁

JPR托盤配有支援個性化管理的RF標籤，貨物運送入處安裝可自動讀取此標籤的RFID門禁讀卡器。Arata將與JPR的驗證系統合作，期待該公司進一步發展進化，例如將來在標籤中加入產品資訊，從而免除驗貨等全新技術。

碼垛工作/人工智慧機器人

89碼垛與揀選

    傳統的碼垛工作、貨箱揀選工作，圖8展示了2樓的貨箱出庫作業台和補貨傳送帶。以往補貨商品從托盤自動倉庫以托盤形式出庫之後，如圖9所示，貨箱揀選出貨工作都是人工進行。由於有些箱子比較沉重，這是一項相當繁重的體力勞動，迫切需要節省勞動力和自動化。

    機器人碼垛機本身是傳統技術，具有固定程式設計模式和教學模式的機器人碼垛機通常用於貨品品種有限的生產線。但是，本中心的貨品種類成千上萬，而且物流現場的狀況千變萬化，根本無法預料下一個來的是什麼商品，採用傳統機器人碼垛機是不現實的。

10~12 AI碼垛機器人

    IHI在日本首次投入使用的AI卸垛機器人，通過近年來迅速發展的AI技術克服了以上難題。深度學習功能極大提高了2D/3D相機的物件識別能力。儘管MUJIN的自主機器人控制器在日本也廣為人知，但是此次的技術是由美國矽谷的創新企業Kinema Systems公司和IHI共同開發。以Arata的碼垛機器人系統“Kinema Pick”為基礎，他們成功開發出無需事前錄入圖像數據和教學數據的碼垛機器人系統。

    最快搬運時間被縮短為6秒/週期，並且通過發出最短路線指令，僅靠兩台機器人就可以實現900箱/小時的搬運速度。空氣吸附方式將（圖12）可搬運重量設定為15公斤（最大22公斤，重量越重，就需要越慢地搬運，不然就越容易可能掉落）。這樣下來，以前需要三名工作人員的現場，現在僅需一名。

    大原先生說：“起初，我們在調整時遇到很多麻煩，但現在相應貨品已經不再會發生掉落現象了。”剩下的問題是，如果貨箱頂部不夠平坦，就很難進行自動化搬運。從整個配送過程中優化物流的角度考慮，將來可能會要求製造商採取支持自動化的貨品包裝。

13自動粘貼標籤

    從托盤揀選出庫的貨箱需要粘貼客戶標籤，補貨箱子也需要粘貼相應標籤。在該貨品傳送帶上，通過讀取貨箱的ITF條碼，可以將標籤自動粘貼在箱子的短邊上。以前的手工粘貼如今實現了自動化。此外，將標籤貼在箱子的短邊，是為了裝在籠車上時更方便看到。另外，通過箱體橫向方式進行傳送帶運輸，可實現過去1.3倍的貨箱通過量。

【如欲閱讀全文，敬請訂閱雜誌。】