大金生產方式與耳熟能詳的豐田生產方式之間，有何異同？

精益的核心

        “精益”二字，對於供應鏈物流領域的從業者而言，一定不會陌生。2023年4月，本刊有幸拜訪了大金空調有限公司位於上海的工廠，從現場再度感受到了“精益”二字的精髓，和“大金生產方式”的奧秘。

        首先，我們先回想一下，什麼是精益？精益源於日本豐田汽車的豐田生產方式（Toyota ProductionSystem，TPS），指將從產品設計到成品交付，整個過程所必需的步驟和參與企業整合，以快速回應客戶多變的需求。其核心是消除企業內或企業間的浪費，以最少的資源最大限度上滿足客戶需求。

豐田生產方式
杜絕一切的浪費

        那什麼是豐田生產方式？豐田生產方式是由豐田提出的一個整合的生產系統，包含管理理念和實踐，該系統不是一成不變的，而是時時在進步的生產方式。豐田員工們每天持續思考該如何才能迅速提供消費者更加物美價廉的商品，改變製造、物流等方式，以適應時代的需求不斷革新。

        豐田生產方式有兩大支柱，一為自働化，二為及時化Just in Time（JIT）。

自働化而非自動化

        注意，“ 自働化”而非“ 自動化”！這在參訪的過程中，大金也特地強調了這一點，即需要包含人在內的自動化，人的判斷力和人的控制力，能夠判斷本工序產品品質的合格與不合格和流程的正常與異常。

        由此，以自働化為核心，能夠誕生一種杜絕不良品的品質控制方法，不但會自動生產所需要的零件，也會在發現品質問題時自動停止，避免生產出大量不良品，增加浪費。若進一步將此理念延伸到企業內的生產現場，就是杜絕不良品流到下一工序，而若將此理念進一步擴伸到企業間，則是指避免不良品在上游供應商和下游客戶之間流通，造成整體供應鏈的損失。

Just in Time (JIT)
剛好及時

        JIT的理念是保持物流和資訊流在生產中的同步，實現“按需生產”，也就是追求一種庫存數量最小，甚至無庫存的方式。這種理念可以減少庫存、縮短工時、降低成本、提高生產效率。鑒於當時日本國內市場環境、勞動力以及二次世界大戰之後資源短缺等原因，日本必需採取一種更靈活，更能適應市場需求並能夠提高產品競爭力的生產方式，即由下游客戶訂單拉動，利用需求拉動把供、產、銷緊密地銜接起來，這樣能使庫存和半成品大為減少，進而提高了生產效率。

        隨著互聯網技術的廣泛運用，企業已經能夠將JIT擴展延伸至組織外，通過要求供應商即時提供原材料，實現JIT生產，公司的訂貨、配送等流程變得更快捷、更靈活、更高效，形成連結上游供應商和下游客戶的供需網路（供應鏈）。

        而豐田生產方式的主要目標，就是杜絕一切的浪費。當時豐田生產現場存在著以下浪費，謂之“豐田七大浪費”：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多或過早的浪費。

        “豐田七大浪費”不僅能夠凸顯生產現場的問題，還可以站在更高的角度與整體系統的角度來觀察，從而審視處於供應鏈中的上游供應商和下游客戶之間，是否也同樣存在著各種浪費。

似曾相識的
大金生產方式

        回到“大金生產方式”，從命名上看，PDS（Production of Daikin System）與“豐田生產方式（ToyotaProduction System，TPS）”相仿，其內核也是圍繞“精益”二字展開，且構成PDS的兩大支柱，同樣在於“JIT”和“自働化”。

平準化生產

        而在這兩大支柱之下，是以“平準化生產”為根基。大金認為，“產品最理想的是平均生產”。由於大金的產品SKU眾多，如何平衡訂單和生產效率，對於生產計畫的製訂和執行帶來了極大的挑戰。對此，大金強調總體效率最優，而不只是關注單個產線的效率。

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