精益生產歷經多年的發展，已超越了單純的生產方式，成為一種先進的管理理念。汲取豐田精益管理的精髓，廣汽豐田的精益模式在中國的實踐已走過二十多個春秋，其發展路徑也在持續地優化與升級。在當今智能化浪潮的推動下，廣汽豐田與華章智能公司攜手合作，成功實現了多層穿梭車在動態汽車生產線上的首次應用。

企業介紹

廣汽豐田汽車有限公司（全文簡稱：廣汽豐田）成立於2004 年9月1 日，是由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建的合資企業。廣汽豐田紮根廣州南沙，具有粵港澳大灣區核心區位優勢。持續改善創新，始終保持穩健的高品質發展態勢，被譽為21世紀豐田全球模範工廠。

基於精益理念
不斷探索數智化新發展

        豐田是全球領先的汽車製造商之一，其生產工藝和智能化優勢在全球汽車行業享有盛譽。其中“ 豐田生產方式”（Toyota Production System，TPS）旨在消除浪費、提高生產效率和品質管制。

        而TPS的核心理念主要涵蓋了Just In Time（JIT）和平準化管理體系，共同構成了精益物流供應體系的基礎，如今亦被各行各業的管理者們認可與採納。

        廣汽豐田作為豐田全球的模範工廠，繼承了豐田數十年來汽車製造的精髓，自2004年成立以來，便以精益理念為核心，圍繞TPS、JIT和平準化原則，並引進了全球最先進的生產設備與工藝技術，在全球首次導入了全面的SPS模式（零部件分揀系統），實現了部品的選取和裝配的分離，極大地提升了生產效率和品質。構建了首條SPS模式（豐田物流分裝生產線），不斷提升裝配效率和品質。

        TPS的核心特點之一是以最終用戶的需求為生產起點，以拉動式生產模式實現作業流程最短化和庫存的最少化，因此廣汽豐田注重物流平衡，致力於實現零庫存。它要求企業即時回饋訂貨資訊，從而促進生產與銷售環節的並行化運作，通過消除生產中的一切浪費來達到綜合降低成本的目標。

        廣汽豐田伴隨著技術的進步不斷對這一理念進行優化，形成了當前的智能化高效物流系統。目前，廣汽豐田擁有5條生產線，年產能約為100萬輛汽車，能夠同時生產超過十種不同車型，是豐田在全球範圍內規模化和集中化程度最高的生產基地之一，且生產線的效率已達到每58秒下線一輛車的驚人速度。主要銷售車型包括凱美瑞、漢蘭達、威蘭達、雷淩和塞納等，其2024年工業總產值有望達到1,500億元人民幣。

        廣汽豐田總裝一部總裝技術1科科長鍾裕民表示，「我們運用了大數據、數位化、物聯網等先進技術，構建了供應商、廣汽豐田與顧客三位一體的智能供應鏈體系，實現了低成本、短週期的零庫存柔性生產。廣汽豐田致力於為顧客提供高價值的產品、高品質的服務以及高品位的體驗，並將『一切為了您的微笑』作為我們的企業使命。」

        隨著中國物流領域不斷發展，廣汽豐田為積極應對中國市場變化，加深對智能化的理解與實踐，持續提升自身的綜合實力。在生產與物流管理過程中，結合IoT技術，廣泛採用機器人、無人運搬車等智能製造與智能物流技術，不斷改進製造工藝和物流管理模式，提高生產效率和物流質量，降低企業成本，繼續引領汽車行業的發展。

JIT技術背景下的柔性挑戰

        廣汽豐田針對當前物流環境，構建了適應本地需求的物流體系。鑒於中國物流行業的迅猛發展和科技飛速進步，廣汽豐田深入考慮了中國國內的先進技術以及零部件倉儲企業的實踐經驗。結合豐田的核心理念，廣汽豐田進行了深入的本土化開發。

        鍾裕民指出，與其他行業設立固定的倉儲中心不同，廣汽豐田在工廠內部實施了進度管控，從而形成了一個流動性更高的無倉儲管理體系。此外，豐田的SPS系統在管理上與其他行業存在顯著差異。在廣汽豐田的生產模式中，平準化概念得到了應用，並通過看板管理實現了先進先出的原則。在考慮倉儲概念時，廣汽豐田會遵循豐田的七大浪費原則，認為倉儲本質上是一種浪費。因此，如何根據這些原則消除浪費，並利用新技術來優化作業流程，正是廣汽豐田所面臨的挑戰。

以穿梭車技術升級柔性產線

        廣汽豐田的內部物流流程，涵蓋了從P鏈或PC區到SPS以及生產線的各個環節。鑒於此，在推進創新改革的過程中，廣汽豐田根據當前的生產狀況，尋求適宜的技術解決方案，以實現更高層次的科技創新。特別是在SPS揀貨區域，傳統的人力循環揀貨方式導致了部品選取作業的效率低下。

        針對這一問題，鍾裕民在一次行業展會上接觸到了多層穿梭車技術，並認識到其高效和靈活性的雙重優勢。相較於傳統的堆垛機，多層穿梭車的出貨效率更高，能夠適應豐田每58秒下線一輛車的生產節奏。同時，廣汽豐田的工廠內部實現了多車型的柔性生產，單條生產線的日輸送量超過6萬箱，因此面對著繁多的SKU品種和複雜多樣的包裝容器。穿梭車技術的靈活調節功能正好能夠應對這些挑戰。鍾裕民表示：「基於這兩個原則，我們開始探索如何將這種新技術與汽車生產流程中的各個環節相結合，並評估其應用的可行性。」

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