項目背景
產能激增下
物流效率的破局之道

        近年來電動車市場呈現井噴式增長，某電動車常州生產基地作為行業的重要力量，肩負著年產數百萬台電動摩托車與自行車的產能重任。隨著訂單量激增，傳統的跨樓層物流模式逐漸顯現瓶頸，從5樓生產線到1樓裝貨區，單台車輛從組裝完成到裝車出貨平均耗時長達8小時，不僅導致貨物大量積壓，更造成每年超過約新台幣1000萬元的物流成本浪費。

        面對產能與物流效率的突出矛盾，電動車品牌亟需一套能夠承載3噸級貨物、時速超過60米的垂直運輸系統。鋒馥提出的「智能重載往復式提升機解決方案」脫穎而出。該方案不僅滿足了某電動車生產基地的嚴格要求，更憑藉其雙向運動「零空載」的獨特設計，贏得了客戶的青睞，成為電動車品牌物流轉型的核心合作夥伴。

項目規劃與實施
從技術交底到全線貫通

        項目啟動初期，鋒馥技術團隊與電動車品牌生產、物流部門展開深度技術交底，針對廠房結構特殊性進行訂製化設計。在規劃階段，鋒馥確立了三大實施原則：確保不影響現有生產線的正常運轉；保障三層樓面的施工同步推進；採用關鍵設備預制化生產，以縮短現場調試時間。

        在設備製造環節，鋒馥採用模塊化生產模式，提高了生產效率和質量穩定性；現場施工期間，鋒馥團隊創新性地採用「分區塊滾動安裝」策略，經過 45 天的緊張施工，全部設備安裝完成，並通過連續72小時滿載測試。最終項目提前3天達成交付標準，較合約工期縮短 12%，為電動車品牌的生產運營贏得了寶貴時間。

        • 生產線與倉儲對接場景

        3/4/5樓生產線末端設置了托盤緩存輸送線。組裝完成的電動車經自動定位後進入提升機升降艙。艙內淨尺寸達6500×2400×1500mm，可輕鬆容納單台電動車連同2.3×6.5 米鋼制托盤同步運輸，同時，配合快速軟質門，實現了「即進即走」，有效保障了產品質量。

▲ 生產線與倉儲對接

        • 貨車裝卸車場景

        1 樓設置液壓升降平台與貨車裝貨點對接，平台高度可通過激光傳感器實現±5mm精確定位，並配備液壓翻板裝置搭接貨車底板，完美解決了不同車型高度差問題。人工站台設置了防護護欄與光幕檢測，當檢測到人員或貨物未完全離開時，輸送線會自動停機，確保作業安全。

▲ 貨車裝卸車

        • 空載托盤循環場景

        系統創新設計「雙向運行」模式，當滿載托盤從5樓下行時，空載托盤同步從1樓上行至生產線，實現了「零空載」運轉。在17台設備的聯動下，全廠跨樓層物流吞吐量提升至4000 台/小時，較傳統模式提升40% 效率。

▲ 空載托盤循環

技術亮點
重載設備的智能與安全革命

        鋒馥重載提升機在技術層面實現多項突破，樹立了行業新標準：

        • 動力與傳動系統

        鋼配重組件使3噸載重下升降加速度達0.5m/s²，且運行噪音低於90分貝（1米距離檢測），提升鏈條通過10萬次耐久性測試，確保了設備的長期穩定運行。

        • 智能控制與定位

        實現「三級減速定位」—距離目標層 3 米開始預減速，1米進入精準定位，20cm啟動緩衝停靠，最終停靠誤差控制在±5mm範圍內，確保托盤與輸送線無縫對接，提高了物流運輸的準確性和效率。

        • 安全防護體系

        構建了「被動防護+主動檢測」雙重機制：當檢測到超速或斷鏈時，4個立柱角的機械防墜裝置（俗稱「替罪羊」）自動鎖止，制動距離小於15cm；電氣迴路設置安全繼電器，光幕、急停開關等安全部件獨立供電，確保緊急狀態下0.5秒內切斷動力，為操作人員和設備安全提供了堅實保障。

        • 寬適應性設計

        設備經-3 0℃- 80℃寬溫域測試，所有電子元件採用防塵防潮設計，鋼結構表面經 RAL7035 灰色塗層處理，配重塊塗裝黑色防腐漆，關節部位採用自潤滑軸承，減少維護頻次，降低了維護成本。

▲ 重載提升機的技術亮點

項目推進過程中的挑戰與突破

        樓層荷重限制挑戰：經檢測，提升機主體自重超出了4樓地面承重能力。技術團隊創新採用「懸臂式減重結構」，優化了配重塊佈局，使主體荷重均勻分佈，最終樓面單位面積壓力控制在2.8噸 /㎡，低於安全限值，確保了廠房結構的安全。

        多設備協同調度難題：17台提升機分佈在3個樓棟，傳統獨立控制模式易導致「空載跑動」浪費。鋒馥開發「智能調度算法」，通過物聯網模組實時收集各設備狀態，動態分配運輸任務，使設備利用率從65%提升至89%，年節省電耗約15萬度，實現了資源的高效利用。

        施工期間生產保障：為避免施工影響生產，團隊採用「夜間預制+白天安裝」模式，關鍵部件在廠房外預制完成，現場僅進行組裝接線，將單台設備安裝時間從48小時縮短至26小時，實現「零停產改造」。

▲ 零停產改造

項目成效
效率、成本與安全的全面提升

        電動車品牌物流升級案成效顯著，各項指標達成甚至超越預期：效率提升：單台設備每小時處理17個托盤貨物，全廠時吞吐量達4000台，較傳統模式提升40%；貨物週轉時間從8小時壓縮至2.5小時，生產線積壓現象完全消除。

        成本節省：年節省物流成本約新台幣600 萬元，設備故障率低於0.02%，維護費用較同類設備降低35%。

        安全與環保：設備運行噪音控制在90分貝以下，符合工廠作業環境標準；電機能效等級達二級，年減少碳排放約86噸。

        靈活性與擴展性：系統預留MES/WMS 對接接口，未來可與廠區智能倉儲系統聯網；設備設計承重3噸，可兼容電動車、摩托車等不同貨型，適應電動車品牌多元化產品線需求。

        隨著工業4.0與智慧製造的深入推進，鋒馥將繼續在AI與物聯網融合、綠色驅動技術、行業應用拓展等方面深耕廠內物流技術創新與應用，致力成為智慧垂直物流整體解決方案的領導者。

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