[專欄] 數位孿生(Digital Twin) 將是物流業必走的趨勢

數位孿生

文章來源：文/編輯部特約撰稿人

根據印度知名市場研究機構Research Dive於今年六月發佈的調查報告指出，全球數孿生市場預計從2021年到2030年，以39.48%的年複合成長率成長。

簡單的說，數位孿生是實體物件的「虛擬副本」，透過操作這個虛擬副本，可以相當逼真的了解實體運作時的狀態，這概念就好像在電玩世界中，操作戰機飛行一樣。數位孿生之所以自2021年開始快速獲得管理者重視，主因來自於新冠肺炎全球大流行、IOT的逐漸普及，以及雲端系統的實施成本降低，透過數位孿生做遠端的即時管理與模擬，已經是現代管理不可或缺的一部份。

在供應鏈系統中，會有實體流與資訊流二大主要流程，實體流的管理重點在於流速與流量的控制，目標是透過最有效率的方式，使實體流可以快速在供應鏈管道中移動，可適時適地適量適質的抵達目的地。

在資訊流方面，傳統的管理重點在於紙本作業數位化、無紙化，使得供應鏈過程中相關訊息傳遞可加速與整合，並提高整體供應鏈各階段的能見度(visibility)，嚴格來說，傳統的資訊流就是「輔助」實體流的運作，並沒有任何積極的意義。

但是這樣的狀態，在IOT加入了供應鏈之後，使得供應鏈開始有感官系統，資訊流的角色反而變得比實體流更加重要，原因很簡單：實體流中的「實體」本身在生命週期結束後就會消滅，但是伴隨的數位資訊卻可永久保存。

數位孿生與傳統的模擬(simulation) 差異就是在於資料的「新鮮度」。傳統的模擬，可能用的是過去幾年所累積的舊資料進行推算，而且有些運作情境可能原廠根本沒有想過，因此，「拿過去的資料預測未來」，這種做法總是不準確。

數位孿生體則是會持續回饋「現在」正產生的資料，這些資料來自於實際的設備使用，相當於「用現在的資料預測未來」，自然可以得到較好的預測結果。另一項好處是，實體設備目前的即時運作狀態，可以投射到數位孿生體上，因此在控制中心的管理者，可遠端監控工廠的重要設備；甚至未來有需要安裝新設備（例如安裝新的機械手臂）時，可先透過新設備的數位孿生體模擬運作，確認運作過程不會與其他設備發生碰撞。

舉例來說，車廠通常會告訴車主，每一萬公里就得進行一次保養，這種做法看似沒問題，但實際上每個車主用車方法不同，有的人經常開快車、急剎車、有的人經常開高速公路、有的人大部分只開市區，如果所有人都是使用「每一萬公里進行一次保養」，顯然會有問題，因為有的車損耗快，可能不到一萬公里，碟煞盤就已經磨耗嚴重。

同樣的概念，物流中心內部即使是同時間採購進來的十部堆高機，也會因為其使用狀況不同而會有不同的磨耗，因此使用數位孿生持續追蹤每一部堆高機的狀況，將是必然趨勢。

數位孿生體對物流業而言，將是必走的趨勢！試想，如果物流中心內每一組碼頭升降設施、貨運車輛、堆高機、貨梯、空調系統…等，都各有一套相對應的數位孿生體，設備原廠可隨時幫我們監控這個孿生體，在大問題發生之前可先預做處理，物流中心就不太會發生意外故障，設備原廠也不太需要經常派人過來倉庫檢修，可降低維修成本，這是對雙方都有益的。而當數位孿生體累積越來越多之後，設備廠可根據這些孿生體的數位資訊，做出更好的產品設計。

全球第二大飛機引擎製造商勞斯萊斯(Rolls Royce)近年來也積極建置相關管理平台，為每個出廠的引擎預先產生一組數位孿生，因此可以隨時遠端監控每個引擎的即時運作狀況，並透過蒐集到的大數據協助優化引擎運作產生的碳排放量，此外，某個引擎何時該進場保養，該保養哪些項目，更換哪些零件，也不再只是一份靜態的使用手冊，因為每個引擎的使用狀況不同，客製化的保養套餐才能確保引擎的飛航安全，這一切都有賴數位孿生技術。

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