[封面故事] 從日本醫藥物流中心案例助力台灣醫藥物流智慧化建設

醫藥物流日本

文章來源：文/編輯部

在過去的時間裡，本刊報導了許多來自日本醫藥供應鏈物流相關的案例，這些案例在今天看來，仍然具備極大的參考價值和借鑒意義。因此，本文對這些案例進行一個梳理，為讀者呈現日本醫藥供應鏈物流的變化與發展。

疫情時代

應急物流成為重點之一

2020年初，突如其來的COVID-19讓世界經濟活動陷入了停滯，社會對疫情帶來的各種問題，進行了激烈的討論和深刻的思考，而其中“應急物流”成為了談論的焦點之一。作為世界上自然

災害（主要是地震）最頻發的國家和地區之一，日本在“應急物流”建設方面頗有心得。

2011年3月11日東日本大震災事件之後，日本企業再次意識到，“穩定供應”成為最優先的經營課題之一，物流成為企業可持續發展重點。

安斯泰來力求穩定供應

作為日本國內第一個企業兼併案例，由原日本山之內製藥與原日本藤澤藥品工業於2005年4月合併成立了安斯泰來製藥株式會社，其負責物流統籌管理的營業管理部長今村正博在面對本刊的採訪時曾說道：作為醫療用品製造商的物流服務關鍵之一就是“穩定供應”。

值得注意的是，作為日本第一個企業兼併案例，今村正博亦提到了兩個企業合併之後誕生的挑戰，他回顧說：兩家公司合併的時候，對雙方各自經營的物流架構進行統籌管理，是一件非常困難的工作。在實施過程中，基於整體優化的需要，細小的規章和程式也必須變更、完善，同時我們對兩家公司的物流構架進行了優勢互補、各取所長，最終成功搭建了一個高精度的物流框架。這對正在經歷各類併購的台灣醫藥流通市場而言，也是一個值得思考的課題。

當然，對於物流服務品質、交付時效、庫存管理等各方面，安斯泰來也提出了嚴格的要求和目標，稱之為“安斯泰來物流品質”，並通過日本同行業內屈指可數的高功能型物流集散地的東、西物流中心，來實現上述品質服務。

以人機結合

建設新物流中心

據瞭解，東、西物流中心裡，東物流中心在建設之初，就設置了托盤自動倉庫、箱式自動倉庫、機器人、自動分揀輸送帶等全套自動化物流設備，不過今村正博表示，東日本大地震使其深感痛心。為了幫助受災民眾，倉庫中雖然存有應急用的醫療用品，但是由於電力供應不足，自動化設備無法運轉，造成了無法立即出貨的狀況。

因此安斯泰來重新規劃了銷售物流的BCP（企業可持續發展計畫），其中對自動化系統進行了驗證，確立了人機有效結合的出貨方案，不僅規避了因電力供應可能產生的設備停擺問題，且從成本的角度考慮這種方式也有可取之處。同時，東、西物流中心的建築物均採用抗震結構，並裝備自備電源，以防發生大規模災害而引起的停電，還備有BCP（企業可持續發展計畫/應急物流）實施手冊。

疫情之下大反轉

不過到了COVID-19期間，情況發生了180°的大轉變。與地震和天氣相關的災害相比，新冠疫情的特點則是：規模逐漸擴大，沒有明顯的頂峰；在全世界同時發生，不能從任何地區得到支援；交通和周圍環境與正常情況下沒有區別；只有人類被無形之物所控制；沒有任何東西遭到損壞，所以經濟復甦措施也不起作用，對此SUNSTAR集團日本區物流理事荒木協和先生直言，新冠疫情是一場“靜悄悄的災難”。

因此，曾經因為電力供應不足的自動化系統，反而成為了應對“人類被控制”的最佳方案之一。同時在大洋彼岸的兩岸，也展開了對於自動化、智慧化的熱烈討論與積極實踐，對此我們不再贅述，只是想通過安斯泰來的案例提醒使用方，現場運營的優化與改善同樣重要，正如該物流中心現場的工務長清水康史所言，物流中心根據實際工作量配備適當的操作人員，達到最佳平衡，這些優化工作每天都在進行，因此該物流中心每天都合理地，將操作人員分配至每一樓層。

日本產業無人化、省人化的實踐

當然，醫藥流通領域以及其他領域對於自動化、智慧化的探討和實踐，不僅在於應對疫情等黑天鵝事件，也是出於應對勞動、土地等各項成本不斷攀高的現狀。而對於早早進入老齡化社會的日本，自然也是進行了更多“無人化、省人化”實踐，並且提出了新的感悟。

自動化和省人化改造

提升效率

例如日本醫療用中藥製劑的頂級企業，擁有日本80%以上的市場佔有率（2018年）—津村，其生產本部CMC開發研究所技術開發部大石芳明部長曾於2018年的採訪中表示：推進自動化和省力化的最大目的，就是將人的工作從製造工作轉移到製造監視工作中來。2016年，津村公司面對靜岡工廠建築物和生產設備老化問題，首先從中藥製劑製造後期工序的造粒包裝大樓，開始進行徹底的自動化和省人化改造，並於當年11月開始投入運行。

在現場，津村公司導入了多種自動化、智慧化設備，其中最具特點的包括：第一，在1樓產品倉庫和4樓中間產品倉庫引進的無人駕駛堆高機；第二，3種AMR搬運機器人，均由津村公司參與訂製，包括日立製作所製造的Racrew機器人（可同時搬運4個12kg容器）、CYBERDYNE共同開發的用於容器搬運的裝載式機器人以及牽引式機器人；第三，多關節機器人，幫助容器堆積作業實現了自動化碼垛和拆垛；第四，津村公司採用MES（Manufacturing ExecutionSystem，工程管理系統）生產控制系統，這套生產控制系統能對整棟造粒包裝大樓進行全面控制，包括每一樓層所擁有的機器人技術以及自動化設備。為了使眾多的自動化設備能恰當有效地按照指令搬運，其MES（工程管理系統）與工程控制系統和倉庫管理系統聯合，共同即時管理指令的實際執行情況。

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