精益供應鏈( L e a n S up pl y Chains)，它來自於美國精益生產及思想，源頭於日本豐田汽車的豐田生產方式(Toyota Production System,TPS)，指將從產品設計到客戶得到產品，整個過程所必需的步驟和合作夥伴整合起來，以快速回應客戶多變的需求，其核心是消除企業中或企業間的浪費，用盡可能少的資源最大程度地滿足客戶需求。精益供應鏈的出現，成為減少浪費、降低成本、縮短操作週期、提供強化的客戶價值從而增強企業的競爭優勢的一種有效的方法。

本文將介紹從豐田生產方式、精益思想到精益供應鏈的發展與蛻變歷程，接著從精益五大核心觀念的角度來說明管理者如何打造具有精益思維的供應鏈，相信閱讀本文後，對於精益供應鏈的發展歷程與來龍去脈除有清晰的認識外，並對於如何打造精益供應鏈定能掌握最重要的核心精神。

豐田生產方式

豐田汽車如今已是全球知名的大企業，其成長的基礎是在一九五○年奠定。豐田生產方式（Toyota Production System，TPS），是由豐田提出的一個整合的生產系統，包含管理理念和實踐。豐田生產方式為汽車製造安排生產和物流，當中包括與供應商和客戶的互動。該系統為後來美國「精益生產及思想」的先驅，由豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一等在1948年和1975年之間逐步完善了這個系統，但該系統不是一成不變的生產方式，而是具有哲理、每天都在進步的生產方式，豐田員工們每天持續思考該如何才能迅速提供消費者更加物美價廉的商品，改變製造、物流等等方式，以因應時代的需求不斷革新，故目前豐田生產方式仍在現場改善中不斷持續精進中。

豐田生產方式有兩大支柱，一為突顯浪費與異常的自働化(Jidoka)，二為剛好即時的及時化Just in Time(Just in Time，JIT)，茲說明如下：

■ 突顯浪費與異常的自働化

這是一種不產生不良品的品質控制方法，這個自「働」化與一般的自動化(Automation)不同，它的働加了人字旁，加了人工的智慧，不但會自動生產所需要的零件，也會在發現品質問題時自動停止。自働化的構想，源自於豐田汽車始祖的豐田佐吉(1867-1930)之發明理念，他小時對操作機械很有興趣，看到奶奶織布時因斷線而使織布產生不良瑕疵，便下定決心要解決這個不良品的問題，經過不斷研究與改良，在1923年發明了自働織布機，所發明的自働織布機，只要線斷或線用完，機器就會自動停止，不會製造出不良品來。自働化的精神是指機器就好像具有人類智慧一般，能在發現異常之前就會自動停止生產，避免生產出大量不良品，增加浪費。

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