27,000個配件SKU，通過不同工藝和流程，組裝成近10萬個不同的成品SKU。儘管這只是汽車零部件製造業中的常態，但如何在這種常態下，將企業運營梳理得井井有條，並且能夠緊緊跟隨市場趨勢的步伐，這對於不同企業而言有著不同的想法和做法。本文報導的利中底盤件，其對於數位化、資訊化轉型的投入和理解，十分值得學習，亦稱得上是行業標竿。

穩中有升的背後
是“堅持”

        幾年前，本刊曾受邀約前往浙江利中汽車底盤件有限公司（全文簡稱：利中底盤件），採訪了副總裁花金榮。當時的利中底盤件雖然營收規模在行業內並不出眾，不過其在“精益製造”方面的理解和實踐卻令人大為震撼。

        如今數年過去，經歷了疫情、市場等多重影響利中底盤件，又取得了什麼樣的發展呢？“ 穩中有升”，這是花金榮給出的回答。過去幾年，利中底盤件一直以5%～8%的速度保持增長態勢，能夠取得如此穩定的業績，花金榮表示要歸功於利中底盤件的“堅持”。

深耕汽車配件行業

        自創立以來，利中底盤件在38年的時間裡，堅持專業生產製造汽車配件，如此之高的專注度讓利中底盤件具備了專業、深厚的製造技術，也讓其與客戶建立了十分穩定的合作關係。花金榮進一步說道：「利中底盤件主要服務於國際市場，因此儘管國際貿易的形勢十分嚴峻，但我們依然能夠保持穩定的增長。」

客戶需求變化滄海桑田
驅動企業供應鏈不斷升級優化

        當然，這38年來市場的變遷亦是滄海桑田，汽車零部件製造也跟隨著客戶訂單從“規模化”走向“小批量、多品種”。過去，這兩種訂單模式最直觀地呈現在於“成本”之上，後者因客製化程度高而導致成本高也是行業現象。而進入到工業4.0時代，小批量、多品種的訂單模式也在“降本增效”的趨勢下，讓製造企業在訂單交付時面臨了更大的挑戰。

提升管理顆粒度
實現低成本、精準交付

        對此，花金榮分析道：「小批量、多品種的直接原因是客戶不再願意承擔更多的庫存成本，這也是VMI模式在汽車產業十分常見的原因之一。對於利中底盤件而言，由於主要客戶市場遠在海外，受到地理因素的影響，更需要在合適的成本上進一步提升每個訂單管理的顆粒度，才能為後續運輸交付提供更多的冗餘，從而實現精準交付。」

        如此之下，利中底盤件持續增加零部件的SKU數量並且達到了27,000個，通過對這些零部件的“組合”（即生產製造）形成近10萬個SKU的成品，並且能夠可以同時接受客戶不同批量（從個位數到上萬）的訂單需求。這個效果僅用文字描述似乎並不複雜，而利中底盤件為此投入的精力和時間貫穿了自身的發展歷程。

利中的見解
精益管理三要素

        在過去的報導中，利中底盤件展示了其在精益製造方面的結果，花金榮更是通過持續推進精益製造總結出了成功“三要素”：第一，基礎數據具備極高的準確性；第二，合理、完整的流程管理；第三，以前兩點為基礎導入後的系統可以準確、高效地執行命令。在此基礎上，利中底盤件仍在不斷地提升管理的顆粒度，以生產計畫為例，其管理的顆粒度達到了小時級別。由此，利中底盤件對於每個客戶的訂單交付計畫同樣實現了小時級別的管理，進一步提升了計畫的達成率。花金榮進一步解釋道，如此級別的顆粒度能夠讓利中底盤件在訂單排程、物流計畫方面更加遊刃有餘，這是近年來公司經營的一大發展成果。

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