BMW重機是BMW集團下的一個產品，全球有超過12 0 0 家經銷商，在130個國家銷售，每年全球生產約17萬輛重機，在2021年疫情與晶片短缺影響下，甚至做出19.4萬輛的歷年最佳成績。

        整個BMW集團在全球 4,000多個地點共有約1,800家供應商，每天向30個BMW生產基地投送3,100萬pcs的零件。BMW全球生產基地相當單純，德國廠主力就是生產預先組裝的部件（俗稱KD件），上游的零組件供應商有40%就在德國境內，此外在中國、泰國、印尼、巴西各有一個成車組裝廠，KD件就是配送到這些組裝廠進行最後成車組裝，這樣的全球佈局方式和其他重機廠是相似的，主因是可以降低關稅。比較不同的是，為了因應全球對於溫室氣體減排的要求，BMW集團開始自行採購鋰礦(lithium)與鈷礦(cobalt)，這對整個集團而言是重要的供應鏈決策，因為從更源頭的原物料進行採購管理，可獲得更好的價格與品質，避免買到衝突礦產，也可使零組件的成本下降。

        和其他重機廠生產模式類似，工廠內也有著高度自動化、無紙化，使用JIT生產體系，不同的是，BMW在運輸資訊透通程度上，是所有重機廠最先進的，所有需要進倉的零組件從起運開始一直到真正入倉都會全程追蹤其GPS信號，訊號每15分鐘更新一次，一旦系統發現配送有很大的延誤，就會自動通知並調整內部的生產排程；這種異常事件管理的概念大家都清楚，重點是能夠在多久前就偵測到異常？如果某部貨車已延誤二小時，管理中心才獲得訊息，那麼想要做出修正措施就會很困難。

        除了時間上的緊密追蹤，在交貨數量的確認上，BMW也有獨到的做法，因為供應商的數據品質往往欠佳，答應要交貨1000pcs，最後實際到工廠只有800pcs，為降低這種數據風險，BMW會請貨運業者在接收時進行數量的再次清點與回報，避免數量差異過大時影響JIT排程。這或許外人看起來是笨方法，但是這是確保JIT運作的關鍵因素。

        在生產排程上，大部份車廠採用的都是訂單先進先出式排程，也就是先下單的先生產，但是這樣的做法沒有考慮到後續的運輸瓶頸。BMW車廠是第一家反從物流運輸思考生產排程。

        舉例來說，A訂單先下單，需配送到亞洲；B訂單後下單，需配送到歐洲，但是因為亞洲目前港口塞港，就算A訂單先生產了，也只能先堆置在工廠倉庫內等候出貨，因此BMW的生產排程系統會根據「物流瓶頸」而動態調整生產排程，因此本例就是會先生產B訂單，整體目標是希望工廠內不要有因為運輸延遲而堆置的成車庫存，同時盡量滿足消費者的交車時程。而歐洲也是BMW的重要市場，也是全球最注重環保的市場，為了節省包裝材，如果車子是運輸到歐洲境內，就採用鋼製包裝架，其餘地方則是採用木材與紙板的一次性包裝。

        而「運輸」這件事也是BMW近年來不斷改善的，BMW希望盡可能利用鐵路做成車運輸，在選擇供應商時，也會希望供應商利用電動車做入倉配送。不過對於無人車自動配送，BMW則有所保留，因為現階段科技大約只能讓10%~20%貨物透過無人車運輸，但是卻得耗費許多基礎建設（就算只有一台無人車行駛，還是得裝設感應器），因此BMW希望有一天無人車可和人類一樣自動根據路況調整路線。

        供應鏈管理的重點一般可區分為前段的生產供應鏈，以及銷售後的售服供應鏈，絕大部份的重機廠在生產供應鏈管理上都做得不錯；但是後續的售服供應鏈往往會遇到「維修零組件」缺料問題，特別是近期國際運費大漲，甚至港口壅塞狀況導致貨運延遲，往往使得售服供應鏈成為消費者最詬病的，特別是各家重機廠都有其專用的零組件，不是隨便市售共用件就可維修的。

        完美的解決方案就是「3D列印」，自2018年起，BMW在經銷商佈署了3D列印機，甚至從2020年起，3D列印也成了BMW重機賽車隊的硬體配備，因為車手可以根據零件在賽道上面的空氣動力表現回饋給工程師，工程師調整零件設計圖後，幾小時內就可透過3D列印更換賽車零件，這使得物流管理邁入了新境界：與其庫存上百種零件，還得花錢運輸調度，不如轉投資3D列印設備，不論是經銷商或是賽車隊，都可降低零組件庫存，而且不會降低服務水準。

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